Un défaut de dosage se règle rarement en changeant de machine. Une bulle dans un cordon, une goutte au bout de l’aiguille, un fil de colle qui traîne d’un point à l’autre : ces symptômes ont presque toujours une cause identifiable dans le produit, son alimentation ou les réglages du poste. Encore faut-il la chercher au bon endroit, et dans le bon ordre.

Une bulle d’air suffit à dérégler toute une série

L’air entre dans le circuit à des moments bien précis : au remplissage d’une seringue, au changement de cartouche, quand un réservoir se vide jusqu’au fond, ou lors d’un mélange bi-composant fait à la main. Une fois piégé, il se comprime et se détend au gré des cycles. Sur un dosage par pression, la quantité déposée devient irrégulière ; sur un dosage volumétrique, la bulle occupe une partie du volume prévu pour le produit. On observe alors des points trop petits, un cordon interrompu sur quelques millimètres ou un crachotement à la reprise.

Les parades sont connues. Dégazer le produit sous vide ou centrifuger les seringues avant usage, purger systématiquement après chaque changement de contenant, ne jamais laisser un réservoir descendre au point d’aspirer de l’air. Le fût demande une attention particulière : la pompe aspire sous un plateau suiveur qui descend avec le produit, et si ce plateau est mal ajusté ou le fût cabossé, l’air passe par le côté. Sur les enrobages, où une bulle piégée reste dans la pièce pour toujours, certains ateliers vont jusqu’à couler sous vide.

Pourquoi l’aiguille goutte-t-elle après la fermeture ?

La goutte qui pend en fin de cycle, puis tombe sur la pièce suivante, a deux origines principales. Sur une seringue pilotée en temps-pression, l’air comprimé au-dessus du produit ne retombe pas instantanément et continue de pousser quelques instants ; beaucoup de contrôleurs proposent une légère dépression qui retient le produit entre deux tirs. Sur une valve, c’est le produit resté dans l’aiguille, en aval du point de fermeture, qui s’écoule sous son propre poids, d’autant plus vite qu’il est fluide et que l’aiguille est longue.

Raccourcir l’aiguille, réduire son diamètre, baisser la pression en allongeant le temps d’ouverture : ces réglages suffisent souvent. Sinon, une valve anti-goutte, dont la fermeture aspire légèrement le produit vers l’intérieur, traite le problème à la source. Avant d’en arriver là, faire passer le produit sur un banc d’essai évite de changer de matériel à l’aveugle : c’est l’objet des tests de dépose que propose par exemple l’équipe de Robocol avant l’intégration d’un équipement.

Le filament qui suit l’aiguille d’un point à l’autre

Certains produits ne se coupent pas net. Quand l’aiguille remonte, un fil se forme entre la buse et le dépôt, puis retombe à côté, sur une zone qui devait rester propre. Les silicones, certaines colles en gel et beaucoup de produits très visqueux y sont sujets. Le robot est souvent en cause autant que le produit : une remontée trop rapide, lancée juste après la fermeture, étire la matière au lieu de la couper.

La plupart des cas se corrigent sur la trajectoire. Une courte pause entre la fin du dosage et la remontée laisse le produit se détacher. Une aiguille plus proche de la pièce donne au dépôt une meilleure prise sur la matière qui sort. En fin de cordon, un petit mouvement de coupe, en arrière ou en boucle, casse le fil sur le dépôt lui-même plutôt qu’à côté.

Le cordon qui s’épaissit dans les angles

Sur un cordon continu, le défaut le plus courant ne saute pas toujours aux yeux : le cordon est plus épais dans les angles et aux extrémités. L’explication est mécanique. Le robot ralentit pour prendre un angle alors que le débit reste le même, et il dépose donc plus de matière par millimètre parcouru. Au départ, la valve s’ouvre parfois avant que le robot n’ait pris sa vitesse et laisse un amas de produit ; à l’arrivée, le phénomène inverse donne une fin de cordon trop maigre. Sur un joint d’étanchéité, cette surépaisseur n’a rien d’esthétique : elle peut gêner la fermeture d’un couvercle.

On corrige en arrondissant les angles de la trajectoire quand la pièce l’autorise, en décalant légèrement l’ouverture et la fermeture de la valve par rapport au mouvement, ou en asservissant le débit à la vitesse quand l’équipement le permet.

Le réglage du matin ne donne plus le même résultat l’après-midi

Autre grand classique : des dépôts conformes en début de poste, trop gros en fin de journée. La viscosité d’une colle baisse quand la température monte, et un atelier peut gagner plusieurs degrés entre le matin et l’après-midi. Sur un dosage par pression, à réglage égal, un produit plus fluide sort plus vite. La seringue qui se vide joue aussi : plus il y a d’air au-dessus du produit, plus la pression met de temps à s’établir à chaque tir. Les bi-composants mélangés à l’avance ajoutent leur propre dérive, puisque le mélange épaissit au fil des minutes.

Une régulation de température du produit ou de la valve stabilise beaucoup les choses. À défaut, peser quelques dépôts à intervalles réguliers au cours de la journée permet de recaler les réglages avant que la dérive ne produise des pièces non conformes.

Tenez enfin un relevé simple, sur un cahier ou un tableur : pression, temps, référence d’aiguille, température de l’atelier et numéro de lot du produit, à chaque réglage. Au troisième défaut inexpliqué, c’est ce relevé, et non la mémoire de l’équipe, qui montrera ce qui a changé.